Soweit zum Hilfsrahmen... Next step - Stahlgerippe für den Koffer

Auch in dem Fall hatten wir mehr Glück als Verstand und wie es der Zufall so will, haben wir auch in dem Bereich wen kennengelernt der uns weiterhelfen konnte.
Vielen lieben Dank Stefan!!!! Ohne dich würden wir wohl immer noch mit einem Hilfsrahmen herumfahren  

Zum Aufbau:
Der Aufbau wurde aus 40x40 Formrohren direkt auf den Hilfsrahmen geschweißt. Das Gerippe aus Formrohren wurde von einer Firma unseres Vertrauens gemacht.Da wir den Koffer mit Alu beplanken werden, haben wir auch darauf geachtet die Formrohre im Abstand von 1,25m anzuschweißen um die Alutafeln darauf befestigen zu können. (Alutafel Mittelformat hat 1,25x2,5m)

1,25m Abstand ist aber doch viel und damit die Alutafeln nicht zu flattern beginnen und einen dementsprechenden Halt haben, haben wir L-Profile zwischen den Formrohren und auch als Fensterrahmen dazugeschweißt.
Abstand zwischen Dach und Alkovenunsterseite sind ca. 8-10 cm

Und da Stahl ja bekanntlich rostet stellte sich wiedermal die Frage - verzinken oder lackieren?

Wir entschieden uns fürs lackieren. 1. Das können wir selber machen und 2. auch viel günstiger

Bis dahin habe ich aber noch nicht gewusst, was es heißt ein Formrohr zu putzen und zu entfetten!!!! 

Nie wieder würde ich das machen. Ich hab ca. 1 - 1,5 Wochen gebraucht, nur um den ganzen Koffer richtig sauber zu bekommen und mit Epoxy Lack zu grundieren.

Und auch rein von den Kosten her wäre das Verzinken billiger geworden. Einer unserer größten Fehler den wir machten

Gewicht: ca. 300kg

Last but not least geht´s an die Beplankung.

Für die Beplankung haben wir uns für Almg3 2mm entschieden. 1mm wär auf jeden Fall zu dünn. Ich hab auch mal den glorreichen Tip für Duraluminium bekommen  (wird im Flugzeugbau verwendet und kostet ungefähr das 6-7 fache!!!) - war wahrscheinlich ein Pilot ;-)

Nun, Alu mit Stahl zu beplanken ist an sich nicht die beste Idee. Andere Ausdehnung und Alu auf Stahl (oder umgekehrt) fängt zu korrodieren an.
Daher wurde NICHTS geschraubt und genietet!!

Die Alutafeln wurden angschliffen, mit Sika Aktivator gereinigt und einem Primer bestrichen. Danach mit Sika Kleber 265 an das Stahlgerippe geklebt. Zwischen Stahl und Alu haben wir noch zusätzlich ein 3mm dickes doppelseitiges Klebeband als Distanzhalter verwendet um, 1. den Kleber gleichmäßig verteilen zu können und 2. damit die Alutafeln sofort kleben bleiben und - fast - nichts mehr verrutschen kann.
Und um das Dach begehbar zu machen haben wir zwischen Stahlgerippe und Alutafeln Siebdruckplatten (9mm) reingeklebt. Danach noch die ganzen „Stöße“ der Alutafeln mit Flacheisen und Winkeln verklebt.

Als nächstes waren Türen und Fenster dran. Zuerst wurden die Fenster in der Aluhaut ausgeschnitten und danach mit Sika geklebt und verschraubt. Auch die Türe und die Heckklappe wurden ausgeschnitten und ein Rahmen geschweißt. Im Nachhinein gesehen viel zu massiv, aber naja... lieber zuviel als zuwenig ;-)

Und natürlich kam auch eine Dachluke in den Alkoven.

 Also ran an die Arbeit. Führerhaus und Koffer wurden komplett mit dem Exzenterschleifer abgeschliffen und mit einem Primer besprüht. Danach kam eine Grundierung mit Epoxylack drauf. Und genau wie beim Lackieren haben wir den Koffer zu zweit gerollt - Danke Raimund!! - und das Führerhaus gespritzt.

Was soll man dazu groß sagen... Wir waren uns beide einig - nie wieder rollen!!

Drei Lackierer brauchten für das komplette Führerhaus inkl. schleifen und grundieren ca. 6 Stunden. Wir zu zweit brauchten mehr als 2 Tage für den Koffer... Gut, wer Zeit und Lust auf solche Arbeiten hat....Wir jedenfalls nicht nicht mehr.

Tja, wie bei uns wohl in allen Fällen lief es auch mit der Lackierung nicht reibungslos ab. An sich hatten wir eine fixe Vorstellung - und eine fixe Datenkarte mit der Farbangabe - aber wie gesagt... Irgendwie bekamen wir eine andere Farbe raus... Hilft nix! Hauptsache es geht weiter. Mittlerweile ist es Dezember 2015 und die Uhr lief...

Den nächsten Arbeitsschritt - also die komplette Dämmung und Isolierung des LKW´s - haben wir vollkommen unterschätzt. An sich sind es ja „nur“ ein paar Dämmmatten in die freien Flächen zu kleben. Dachten wir auch. Doch bis man erstens einmal zu der Erkenntnis kommt, welche Dämmart und welche Dämmmaterialien man verwendet, ist es schon ein langer Weg, und zweitens wurde auch die enorme Arbeitszeit von den paar Quadratmeter Dämmmaten völlig unterschätzt.

Grundsätzlich sollte man wahrscheinlich schon mal Bauphysik studiert haben um sich dieser Aufgabe halbwegs sinnvoll zu stellen. Denn von Erfahrungswerten in dieser Thematik war keine Spur. Vorallem auch aus dem Grund nicht, da wir den LKW auf alle 4 Jahreszeiten vorbereiten musten. Und auf Meinungen von Fachleuten konnte man wiedereinmal nicht vertrauen bzw. man wurde einfach nicht schlau daraus. 10 Meinungen zu einem Thema und wenn man die verglich, widersprachen sie sich alle. Aber da es uns bis jetzt in fast allen Fragen was den LKW so erging, und auch bis zum Schluss ergehen wird, versuchten wir es halt mit unsererm angelernten Bauphysikstudium zu meistern.

Also, das ist unser Endergebnis...

 So sah unser Koffer im Rohzustand von innen aus.

40x40 mm Formrohre - außen mit Alu beplankt. Das heißt, wir mussten mindestens 4cm dämmen um innen eine gerade Ebene zu erhalten.

Wir haben uns entschieden, dass wir die Dämmung mit Armaflex oder Kaiflex machen werden. Die freien Fächer wurden mit 2 Schichten mit je 25mm Armaflex direkt mit einem Armaflexkleber auf die Aluhaut verklebt. 

Der restliche Zentimeter auf den Formrohren wurde mit einer 9mm Siebdruckplatte gelöst. Auch um nachher Befestigungspunkte für den Innenausbau zu haben. Da Armaflex ein diffusionsdicher Dämmstoff ist, haben wir über die freien Stellen und Stöße nochmal ein Armaflex Klebeband geklebt, um wirklich keine Luft mehr reinzulassen, die eventuell kondensieren könnte.

und da war ja auch noch der Boden...

Nach den Wänden kam der Boden dran. Als Boden hatten wir momentan eine 9mm Siebdruckplatte, die natürlich auch gedämmt werden wollte. 

Wir nahmen für den Boden 6cm Styrodur, die der längs nach mit 60x40mm Kanthölzer eingefasst wurden um den Boden stabiler zu machen.

Bekanntlich ist es ja so, dass, wenn kalte Luft auf warme trifft, es zu kondensieren beginnt - vereinfacht gesagt. Und das wollen wir  ja nicht. Nicht dass unser Gefährt mit der Zeit zum Schimmeln beginnt. Also bekam ich den Tip von einem Kumpel und Architekten, dass ich auf jeden Fall eine Dampfsperre verwenden sollte um den Koffer komplett dicht zu bekommen. Klang auf jeden Fall sehr plausibel und darum kleideten wir nochmal alles mit einer alukaschierten Dampfsperre ab. Und jede Fuge wurde mit einem speziellen Klebeband nochmals versiegelt. Aber jetzt im Nachhinein, um ganz ehrlich zu sein, sind wir nicht sicher ob das die optimalste Idee war. Denn eine Dampfsperre ist nur dann gut, wenn sie 100% dicht ist, wenn nicht sammelt sich dahinter Wasser und kann nicht mehr wegtrocknen... Und bei unserem Aufbau war es schlicht und einfach nicht möglich alles komplett dicht zu bekommen. Und wir haben uns bemüht!!!

Aber auch in dem Punkt... abwarten und Tee trinken.

Nachdem die Dampfsperre, mehr oder weniger erfolgreich verklebt war, kam auf den Boden noch eine Schicht mit einer 9mm Siebdruckplatte, um den Boden zusätzlich auf dem weichen Styrodur zu stabilisieren.

Nicht nur der Wohnbereich wollte isoliert werden, sondern auch das Führerhaus. Genauer gesagt weniger isoliert als mehr schallgedämmt. Man kann sich gar nicht vorstellen wie laut es in so einem alten LKW sein kann. Weichei hin oder her, für uns war klar - diesen penetranten Lärm müssen wir auf jeden Fall minimieren.

Nachdem bis jetzt das Führerhaus mit nur 2 Sitzen ausgestattet war, bot es sich an alles rauszureißen und auf 3 Sitze umzurüsten. Dazu mussten wir ein komplett neues „Podest“ schweißen, auf denen wir schlussendlich auch neue Sitze befestigen konnten. Mag das Führerhaus von außen riesig und mächtig wirken, innen wird wieder alles ziemlich eng und schlussendlich kam es auf jeden Zentimeter an. 

Die passendsten Sitze die wir für unseren Platzbedarf fanden waren mechanisch gefederte ISRI Sitze. Einmal Fahrer, einmal Beifahrer. Und für den (oder die - das stellt sich noch raus ;-) ) Dritten im Bunde gab es noch einen klappbaren Notsitz in der Mitte. Klappbar ganz einfach aus dem Grund, da sich dahinter der Durchgang in den Koffer befindet.

Für die Schalldämmung wurden wir von der Salzburger Firma Soundfactory beraten. Von Alubutyl Matten bis hin zu Absorbern, Triplern und was es da noch so gibt von Silentcoat, wurden wir von ihnen versorgt. Selbst die Innenseiten der Türen, Motorhaube und Motorspritzwände wurden gedämmt. Sollte reichen, oder?

Im Prinzip ja, wobei man sich halt auch keine Wunder erwarten sollte. Zumindest können wir uns jetzt halbwegs unterhalten ohne uns permanent anzuschreien ;-)

Mittlerweile war es fast Mai und die Zeit verging wie im Flug. Die Dämmung hätten wir auf jeden Fall erledigt und als nächstes kam die Wandverkleidung dran. 

Für die Wandverkleidung nahmen wir Okume Sperrholz - Wände 6mm und auf der Decke 4mm.

An sich eine gute Wahl was das Holz betraf - robust und leicht. Allerdings, auf was wir vorher leider nicht geachtet haben, ein Tropenholz aus Afrika. Nachhaltig gesehen eine kleine Katastrophe. Als Alternative wäre sicher ein heimisches Birkensperrholz die bessere Wahl gewesen.

Und auch das Führerhaus bekam eine neue Optik - zusätzlich nochmal schallgedämmt.

Schön langsam nahm der Rohbau Gestalt an. Doch nach wie vor hatten wir im Führerhaus und im Koffer ein  großes Loch, welches für den Durchstieg gedacht war. Wir brauchen da sowas wie einen Faltenbalg, der auch flexibel ist. Auch kein Alltagsgegenstand und von dem her wieder mit viel Recherche verbunden. Doch diesmal war es wirklich eine vergebliche Suche. Entweder findet man fast nichts - gedämmt sogar gar nichts - oder der Preis ist so extrem übertrieben, dass man fast soweit ist, einfach ein paar Bretter drüber zu nageln.

Also, letzte Überlegung - DIY. Genau, selbst ist der Mann. Ein Faltenbalg kann ja nicht so schwierig zu machen sein. Und schlussendlich war es auch ziemlich einfach. Bis jetzt hält er auf jeden Fall ;-)

Wir mussten ca. 20cm zwischen Führerhaus und Koffer überbrücken. Also nahmen wir eine LKW Folie mit ca. 40cm Breite (um auch Verwindungen ausgleichen zu können, doch dazu komm ich später). Nachdem wir den Durchstieg auch etwas dämmen wollten, klebten wir darauf eine 10mm Schicht Armaflex. Und darüber verklebten wir wiederum alles mit einer zweiten Schicht LKW Folie.
Im Grunde war es das ;-)
War ein kleiner Kraftakt, den „dicken Schlauch“ da rein zu bekommen. Und um den Durchstieg zu fixieren,  schraubten wir ihn auf allen Seiten mit Siebdruckplatten fest. 

Durchgang et voila ;-)

Endlich wird es „wohnlich“. Zumindest wohnlicher als zuvor. Die Möbel sind in Arbeit und warten nur darauf eingebaut zu werden. Doch gehen wir einen Schritt zurück.

Der Möbelbau ist ein Schritt der sorgfältig geplant gehört, gerade auf knappen 12m2. Und so haben wir lange getüftelt, bis wir alles was wir brauchten, oder wollten, auf diesem engen Raum unterzubringen. Aber trotz sorgfälltigster Planung fehlte am Schluss doch wieder der ein oder andere Zentimeter ;-) Nicht ganz untypisch bei uns!

Wir haben uns mittlerweile damit abgefunden, dass aus unserem ursprünglichen Plan, den LKW schnell und kostengünstig auszubauen, nichts wird. Ab dem Zeitpunkt wo wir alles neu machen mussten, haben wir auch beschlossen - wenn schon, denn schon. Wenn wir schon alles neu bauen müssen, dann wenigstens vernünftig, so dass der Gerät auch die nächsten paar Jahre oder Jahrzehnte übersteht. Und vorallem auch so, dass wir uns auch richtig wohlfühlen können in unserem neuen Zuhause. Tja, und diese Entscheidung viel dann doch wohl etwas mehr ins Gewicht als geplant. In kg und in Euro!! ;-) 

Doch um euch nicht allzu langweilen mit langen Texten, hier einfach die Entstehungsgeschichte in Bildern mit ein paar kleinen Anmerkungen.

Frisches Wasser ist wahrscheinlich eines der essentiellsten Sachen die ein Mensch benötigt. Und genau aus diesem Grunde haben wir diesem Thema sehr viel Zeit und Recherche gewidmet.
Wie schon beim Möbelbau haben wir auch bei den Ausstattungen einen Plan angefertigt. Grundriss von oben mit allen Zu- und Abläufen, Warm- und Kaltwasserleitungen.

Zum System: 
Das Wasser wird von außen direkt in 2 x 150l Plastiktanks getankt die miteinander verbunden sind. Angesaugt von einer Jabsco 4,1 bar Pumpe wird das Wasser durch ein Wasserfilter System von famous water gepresst. Wir haben uns für den water-jack fresh assembly 3h entschieden. 2 Kartuschen mit Keramikfilter und eine mit Aktivkohle. Theoretisch sollten wir damit vom nächsten Misthaufen tanken können um Trinkwasser zu generieren. Wobei wir nicht hoffen wollen, dass wir in so eine Situation kommen ;-)

Nach langen Recherchen ging ganz klar famous water als Sieger im Wasserbereich hervor. Natürlich gäbe es auch noch namhaftere Hersteller, die aber unserer Meinung nicht an die Qualität von famous water herankommen und vorallem auch viel teurer sind. Teils schon in der Anschaffung und spätestens bei der Wartung. Und ganz definitiv gibt es bei keiner anderen Firma einen solchen Support wie von famous water. Was haben wir den Joachim mit Fragen (und auch viele doofe Fragen ;-) ) gelöchert und genervt. Vielen vielen Dank nochmals an dieser Stelle an euch Joachim und Sonja! Ihr habt uns unglaublich weitergeholfen!!

Nach dem Filtersystem wurde für den Boiler noch ein Druckminderer installiert.  Die Kaltwasserleitung führt direkt in die Dusche und zum Waschbecken. Die Warmwasserleitung führt direkt zum Boiler, der an den Motorkreislauf angeschlossen wurde, um durch die Motorabwärme kostenlos und ressourcenschonend warmes bzw. heißes Wasser zu generieren. Und danach widerum in die Dusche und in die Küche. Das gesamte Wasserkonzept haben wir in ein Podest gebaut, auf dem die Eckbank mit Tisch steht, um soviel Platz wie möglich nutzen zu können.

Da wir in unterschiedlichen Klimazonen unterwegs sein werden, und wir vorallem im Winter losfahren, ist eine Heizung sicher nicht sooo schlecht.

Es gibt mehrere Varianten von Heizungsarten. Warmwasserheizung, Luftheizungen, Gasheizungen, Stromheizungen, Holzofen, Ölofen,... Schier wieder unendliche Möglichkeiten. Für uns die einfachste Lösung war in dem Fall eine Diesel- Luft-Standheizung von Eberspächer. Und zwar die Airtronic D4 Plus inkl. Höhenkit.

Heizung einbauen - Knopf drücken - warm. Wie zuhause. Naja, fast vielleicht. Sagtest du da was von Höhenkit?? Tja, und da sind wir wieder bei der Krux an der Sache. Ganz so einfach ist es nicht. Erstens ist man mit einer Standheizung wieder an die Technik angewiesen (die ausfallen kann), und zweitens funktionieren Standheizungen nur bis ca. 2000m über Meeresspiegel. Darüber hinaus wird der Sauerstoffgehalt zu gering um den Verbrennunsvorgang zu betreiben - sprich, die Standheizung verbrennt nicht mehr sondern fängt an zu verrußen. Mit einem Höhenkit - das genau das Luft-Verbrennungsgemisch regelt - kann man bis in Höhenlagen von ca. 3500m über dem Meer unterwegs sein.

An sich nicht so schlecht, aber was wenn: Diesel friert ein, Diesel ist aus, man ist über 3500m, kein Strom,...

Dann ist die moderne Technik am Ende (außer man kann es reparieren - ich nicht ;-) ). Und dann tritt die Oldschool Variante auf den Plan. Nämlich unser Holzofen.
Ein kleiner Holzofen mit Frischluftzufuhr von außen aus reinem Gusseisen. Unkaputtbar und funktioniert immer. Ausser das Holz ist aus, aber davon haben wir im LKW ja mehr als genug verbaut ;-) 

Die Standheizung haben wir, wie am Plan erkennbar, im Stauraum unter dem Bett von Lennox verbaut. Schlauchführung so kurz wie möglich gehalten, haben wir eine Lüftungsöffnung direkt in die Nasszelle und eine vom Stauraum in den Raum. 

Beim Holzofen war es schon wesentlich schwieriger ihn zu platzieren. Eigentlich sollte doch ein bisschen Abstand zu brennbaren Materialien sein und wir hatten kaum 15cm zur Verfügung. Daher haben wir den Ofen mit Riffelblech doppelt hinterlüftet. Als Rauchrohr haben wir ein doppelwandiges Edelstahlrohr mit 150mm verwendet. Und da dieses besagte Rohr natürlich auch nach außen führen musste, brauchten wir eine dementsprechende Dachdurchführung. Da erspar ich euch jetzt die ganzen Einzelheiten und komme gleich zur Lösung. Eine Silikonhutze die Hitze- und UV-beständig alles abdichtet. Darauf noch eine Dachhaube und los gings mit dem Einheizen.

In der Küche gibt es nicht soviel zu sagen. Beim Backofen haben wir uns für den Dometic Sunlight entschieden und beim Kühlschrank für einen Kompressorkühlschrank, auch wieder von Dometic den Coolmatic CR110.

Kühlschrank wird mit Stom betrieben und der Backofen mit Gas. Am ersten Foto kann man rechts im Eck einen Kasten erkennen, der für unsere 2x 11kg Gasflaschen konstruiert wurde.

Testberichte und Erfahrungswerte kommen dann später...

Bei der Elektrik ist ehrlich gesagt auch nicht allzu viel sagen. Da kenn ich mich ja selber kaum aus ;-)

Aber hier ein kleines Ré­su­mé. Eigentlich wollten wir so wenig Technik wie möglich verbauen um so viele Fehlerquellen wie geht im Vorhinein schon auszuschließen. Im Endeffekt ist es aber doch deutlisch mehr geworden was wir brauchten. "Brauchten" natürlich sehr subjektiv definiert, und vor allem auch so, dass ich von Unterwegs arbeiten kann.

Wie auch immer. Als Basisversorgung haben wir uns für 6 Stück Optima Yellow Top Batterien entschieden. Die einerseits von einer zweiten Lichtmaschine im LKW geladen werden (dazu komm ich später) und einer Photovoltaik Anlage am Dach. Die PV-Anlage besteht bei uns aus 2 x 250Wp polykristalinen Panelen. Diese liefert den Strom über den Solarregler in die Boardbatterien. Um das ganze Stromzeugs (Eingangsstrom, Ausgangsstrom, Verbrauch,...) zu überwachen bzw. eigentlich viel mehr um überhaupt mal ein Gefühl dafür zu bekommen wieviel man verbrauchen kann und wieviel Strom reinkommt, haben wir uns für den Batteriecomputer von Victron entschieden. Falls wir mal an Landstrom kommen sollten, haben wir ein Ladegerät, auch von Victron, verbaut.

Nun ist es ja so, dass der Strom bzw. die Spannung im LKW etwas anders ist als zuhause. Zuhause verwenden wir 220V. Ganz normale Steckdose. Der LKW läuft aber mit 24V und im Koffer haben wir uns für 12V entschieden. Alles nicht so einfach! Deswegen brauchten wir auch noch einen Wechselrichter der die 12V auf die 220V transformiert, oder umgekehrt - aber ist ja „ghupft wie ghatscht“ ;-) Der Wechselrichter von Waeco ist zwar deutlich überdimensioniert mit 3500W, aber den haben wir supergünstig bekommen. Von dem her lieber zuviel als zuwenig.

Zweite Lichtmaschine 

Und für was jetzt genau eine zweite Lichtmaschine?? Nun ja, wie bereits vorher erwähnt haben wir im LKW eine Spannung von 24V und im Aufbau 12V. Und irgendwie gehören die Boardbatterien ja auch geladen. Von dem her gäbe es für uns zwei Optionen. Entweder ein Spannungswandler von 24V auf 12V, oder eine 12V Lichtmaschine.

Der Spannungswandler war nicht wirklich sympathisch für uns, da es eine weiter Fehlerquelle wäre. Zumindest ziemilch wahrscheinlich anfälliger als eine Lichtmaschine. Und die vorhanden 60A Lichtmaschine minus Leistungsverlust der Übertragung haben uns auch nicht sonderlich überzeugt. 

Daher haben wir eine zweite Lichtmaschine mit 120A verbaut. Jetzt haben wir sozusagen 5 Keilriemen zu tauschen ;-)